A manutenção de frota é uma atividade que inclui diversos desafios envolvendo gestão da mão de obra, tecnologia, processos e, claro, redução de custos, porque os valores envolvidos são bem expressivos.  “Um dos pontos que mais preocupam os gestores de manutenção atualmente é a gestão de custos. Cada dia que se passa é sempre um novo desafio fazer manutenção de qualidade a um custo adequado (mais baixo possível), onde temos que garantir a confiabilidade da frota sem afetar a qualidade e segurança, sem deixar de fazer o que deve ser feito e no tempo correto, sem deixar que a frota caia a performance e, principalmente, não deixar que ela se deteriore devido à falta de cuidados de manutenção e ou zelo operacional. Para sustentar este requisito de manter a qualidade a um custo adequado, em contrapartida, precisamos realizar investimentos em capacitação técnica e operacional, desenvolver melhorias sustentadas por estudos de engenharia e pesquisa operacional, buscar soluções tecnológicas que nos ajudem no monitoramento de condições dos equipamentos e fazer parcerias com empresas sérias, que possam prestar de serviços de qualidade e com garantias de performance. As áreas de apoio como suprimentos, RH e gestão de custos e contratos podem ser muito úteis no alcance de uma melhor gestão de custos e melhoria da qualidade”, explica Reginaldo Leite, gerente de Manutenção da Brio Gold.

Em 2018, a empresa deve aplicar cerca de R$ 25 milhões em manutenção de sua frota. Atualmente, a mineradora Brio Gold possui um total e 12 carregadeiras, sendo seis  LHD Sandvik LH307, quatro LHD Sandvik LH208L, uma carregadeira frontal Caterpillar 966H e uma carregadeira frontal Caterpillar 950H. Além disso, conta com nove caminhões basculantes estradeiros da Mercedes-Benz modelo 2729K, e equipamentos de perfuração e contenção da marca Sandvik entre DL321, DL331, DD311, DD321, DD210L, DS311 e DS210L. “Nossa maior frota é da marca Sandvik com 30 equipamentos de carga, contenção e perfuração curta e longa”, ressalta Leite.

A mineradora optou pela manutenção de frota centralizada. “A centralização permite e reforça uma estratégia interna de se ter maior abrangência de atuação pela mesma equipe de trabalho. Isto gera uma certa vantagem na redução de custos com mão de obra em relação à manutenção descentralizada, que requer uma equipe de trabalho especifica para cada unidade de produção. Quem utiliza o modelo de manutenção centralizada tem mais dificuldade com a capacitação efetiva e geral das equipes pois devido a diversidade de modelos de equipamentos das diferentes unidades de produção não conseguem obter um nível avançado de conhecimento técnico. Para evitar problemas relacionados à qualidade e tempo para analises e solução de falhas, os gestores devem ficar atentos em se ter alguns (tantos quanto necessário de acordo com a variedade da frota) profissionais especializados para cada tipo/família de equipamentos e que também possam permear entre as unidades de produção sempre que necessário verificação e solução de eventos mais complexos. Quanto aos ganhos, neste modelo centralizado fica evidente menor custo com mão de obra (quantitativo) e recursos como locomoção, estruturas e ferramentas.

Foco no treinamento

Leite ressalta que, com o passar do tempo, os equipamentos de mineração incorporaram vários recursos tecnológicos, o que requer maior preparação da equipe de manutenção para lidar com estes sistemas, bem como utilizar as ferramentas e softwares de diagnóstico e solução de falhas. “Por isso, o foco do momento é desenvolvimento capacitacional técnico, pois quanto mais conhecimento as equipes têm, mais precisos, rápidos e adequados serão as manutenções preventivas e os reparos corretivos”, diz Leite, acrescentando que outro ponto importante é manter e melhorar o sincronismo com as outras áreas e setores da empresa como Operação, PCP, SSMAC, Suprimentos e RH.

Uma das iniciativas da empresa nesse sentido foi o Projeto Nivelamento de Know-how, iniciado em abril do ano passado. “Percebemos que a equipe estava bastante desnivelada em conhecimentos técnicos, então decidimos desenvolver um projeto interno de capacitação técnica voluntária. Preparamos desde os conceitos básicos de mecânica, elétrica e hidráulica até nível mais avançado de diagnóstico e solução de falhas mais complexas. O projeto foi dividido em três fases (básico, intermediário e avançado), sendo que as fases 1 e 2 fizemos com pessoal próprio (técnicos e engenheiros) e a fase 3, com os fabricantes e parceiros, está planejada para este ano. Os treinamentos eram realizados à noite, durante a semana, em um colégio na cidade no qual alugamos uma sala com infraestrutura de mídia adequada. Para nós foi uma grata surpresa ver as salas de aula cheias, pois como o projeto e participação eram voluntários, chegamos a pensar que o core seria pequeno. Mas isto só nos reforça o entendimento de que as pessoas estão sedentas de conhecimento e que podemos fazer mais por elas”, conclui Leite.